Pionér innenfor gjenvinning

I dag forskes det på slike prosesser, og en rekke tiltak settes i verk for å oppmuntre til slike prosesser. Spesielt innenfor energi- og miljøsiden har dette stor oppmerksomhet i dag. For to år siden skrev to studenter ved Universitetet i Nordland sin mastergradsavhandling i økonomi om energi- og materialutvekslingen mellom bedrifter i industriparken. Marianne Terese Steinmo og Siri Jakobsen viste der hvordan biprodukter fra en bedrift blir råstoff i en annen bedrift, noe som nettopp kan skje på grunn av nærheten mellom bedriftene i en industriell klynge som Mo Industripark.

De fokuserte også i sin oppgave på hvordan samarbeidet mellom bedriftene ytterligere kan utvikle og forsterke slike material- og energiutvekslinger. Her har de blant annet sett på hvilke faktorer som er til hinder for flere utvekslinger. Ut fra deres studier mente de at lovgivningen er en barriere for mer og bedre utnytting av ressursene. Et annen mulig hinder de pekte på var mangel på organisert samarbeid mellom bedriftene på dette feltet.

I Jernverkstida var det én bedrift som bestemte hva som skulle utvikles, og hva som eventuelt kunne utføres av andre aktører.

For Rana Sandindustri var derfor den første barrieren å få til et samarbeid med Norsk Jernverk.

Tidlig på 1950-tallet startet Alf Andersen sandforretning som et famileforetak med salg av grus og støpesand til ulike formål. Det ble etter hvert stor etterspørsel etter finsand, støpesand og grus. Utbyggingen av A/S Norsk Jernverk og A/S Norsk Koksverk gjorde sitt til den store etterspørselen. Sandforretningen var innbringende og familien hadde en god inntekt av dette på 1950- og 60 tallet. Sønnen Arne tok teknisk utdannelse i Trondheim og var ferdig utdannet anleggsingeniør i 1970. Med sin nye kompetanse så han også andre og nye muligheter for virksomheten i familiebedriften. I 1975 fikk han Norges Geologiske Undersøkelse (NGU) til å utrede en kvartærgeologisk undersøkelse av Mjølaheia (grusuttaket til firmaet i Steinbekkhaugen). Undersøkelsen viste at sandforekomsten der kunne brukes til tilslagsmateriale i tørrmørtelproduksjon, og de vurderte da en eventuell utnyttelse av forekomsten. Nils Sandstedt, som drev firmaet Nord Protect as, foreslo at de kunne benytte materialet som råstoff for sandblåsing, i og med at en del av Nord Protects virksomhet var sandblåsing og maling av jern- og stålkonstruksjoner.

– Ideen tente en gnist. Vi satt i gang et forprosjekt og fikk tørket et prøveparti sand som Nils Sandstedt brukte til sandblåsing. Hans konklusjon var positiv i forhold til bruk til rengjøring av jern- og stålkonstruksjoner, forteller Arne Andersen.

Det førte så til at de etablerte aksjeselskapet Rana Sandindustri A/S i 1977. Da hadde de to år tidligere startet planarbeidet for et produksjonsanlegg for fremstilling av blåsesand.

– Vi fikk innvilget søknad om tilskudd fra Distriktenes Utbyggingsfond. Sommeren 1976 ble byggingen av anlegget igangsatt, sier Arne Andersen.

Han forteller at NGU-rapporten var et godt hjelpemiddel for godkjennelse av råmaterialet til fremstilling av blåsemiddel.

Før anlegget sto ferdig fikk de imidlertid en foruroligende beskjed. Det kom et nasjonalt forbud mot bruk av kvartssand som blåsemiddel, og grenseverdien var på maksimum en volumprosent fri kvarts.

– Hva skulle jeg gjøre nå? Gode råd var dyre, forteller Andersen.

På dette tidspunktet visste han ikke om noen alternativer som råstoff til sandblåsing.

Til tross for denne trusselen startet de med produksjon, samtidig som Arne reiste ut til kunder som ledd i salg og markedsføring. Salget i året 1977 kom likevel aldri opp i et volum som kunne gi et tilfredsstillende dekningsbidrag.

– Det ble tidlig klart for meg at noe måtte gjøres og det burde skje raskt. Fantes det muligheter for alternative råstoffer i distriktet? Jeg fant fort ut at den eneste muligheten i nærområdet var bruk av granulert råjernsslagg fra råjernverket, forteller han.

Fra 1978 kjøpte de granulert råjernslagg til utprøving, og de kom inn i forhandlinger med innkjøpsavdelingen i AS Norsk Jernverk (NJ).

Omlegging fra kvartssand til granulat som råmateriale var ikke uten problemer.

– Under forhandlingene ble det antydet at de ville bygge et eget anlegg for fremstilling av blåsesand. Rana Sandindustri AS kunne da få kjøpe ferdig produkt. Vi opplevde det som en merkelig ide, i og med at vi allerede hadde et anlegg til formålet, sier han.

De kom frem til enighet om en langsiktig avtale, som sikret råstofftilgangen.

– For meg og bedriften var en ny epoke startet og optimismen steg. Nå var det mulighet for et bedre produkt og et større marked, sier Arne Andersen.

Bedriften jobbet aktivt med forbedring av produktet og hvordan de best mulig kunne utnytte det produksjonsanlegget de hadde. Spesielt var de opptatt av forholdet til støvuttak og sikting, i forhold til de spesifikasjonene som krevdes for ferdig produkt. Dette var en relativt komplisert oppgave, særlig i forhold til siktekurvene og det å få til rett ruhet på ferdig renset jern- og ståloverflater slik at de kunne gi god hefting for coating og maling.

Produktet ble markedsført under merkenavnet GR Grit, som et blåsemiddel for bruk til overflatebehandling av stålkonstruksjoner. Dette er en tørrbehandling, da stålet må være tørt for å forhindre oksideringsprosess. Arne Andersen sier dette var den beste måten å gjøre overflatebehandling på.

Etter at de kom i gang med produksjon og markedsarbeid la de planer for en produksjon på 12 – 13 000 årstonn.

Bedriften deltok i 1978 på oljemessa i Stavanger med en stand sammen med Scan Paint AS. Her opplevde de god interesse for deres blåsemiddel. Vinteren etter fikk Arne Andersen SINTEF til å utarbeide en rapport om bruk av granulert råjernslagg til sandblåsing. Det ga god dokumentasjon på produktet, og den åpnet for et større marked, blant annet med åpning mot oljeindustrien. Korrosjonsentreprenør Scan Paint AS og oljeselskapet Phillips Petroleum ble deres største kunder. Sistnevnte var en stor forbruker av blåsemiddel, da boreplattformene og installasjonene i Nordsjøen hadde store behov for vedlikeholdsrutiner fordi korrosjonsproblemene kunne medføre stor fare for bruddskader og havari.

Bedriften deltok også på oljemessa i 1980, også denne gang på stand sammen med Scan Paint.

Arne Andersen husker spesielt en episode som førte til at nye dører åpnet seg i et større markedssegment.

– Jeg reiste ned litt tidligere og tok kontakt med Scan Paint, litt uanmeldt. Det førte til at jeg plutselig befant meg i en møtesal med 70-80 personer, der de fleste var engelsktalende fra offshoreindustrien. Dette var et informasjonsmøte for blant annet vår samarbeidspartner Scan Paint. De insisterte på at når jeg først hadde kommet, så måtte jeg presentere produktet vårt og Rana Sandindustri, – på engelsk. Jeg ble selvsagt lettere nervøs, men det gikk likevel bra. Jeg fikk gitt informasjon om bedriften, produktet og litt om Norsk Jernverk, forteller Arne.

Medgangen førte til at de sto på enda hardere. De fikk etablert bedre rutiner på produksjon og vedlikehold, og ut over 1980-tallet gikk bedriften så det suste. Kundene var tilfredse, produktet GR Grit fikk god anerkjennelse og ble godkjent som blåsemiddel for store oppdrag på skipsverft, metallisering av båter, skog, dekk, med videre.

GR Grit ble etter hvert en suksess i markedet. Ved hjelp av et stort markedsarbeid klarte de å få inn ordrer nok til at de klarte å utnytte produksjonsapparatet maksimalt. De oppnådde også å få en god og stabil kundemasse, som kom tilbake med ordrer år etter år.

– Vi fikk en spesiell kunde i Phillips Petroleum. De sendte over fra USA sin vedlikeholdsdirektør for å godkjenne blåsemiddelet, forteller Arne.

Bedriften hadde en god periode fra om lag 1980 til slutten av 1980-tallet.

Rundt 1986 ble det kjent at man arbeidet for omstilling av Norsk Jernverk, og at det så mørkt ut for videre malmbasert drift. Stopp ved Råjernverket ville føre til at Rana Sandindustri ville miste råstoffet. Det betydde at de måtte se seg om etter et annet råstoff.

– Vi prøvde også å bearbeide prosessen etter omstillingen, for at deler av de nye prosessene for smelting av ferrosilicium og ferrokrom kunne skje med vannavkjøling av slaggen, og derved granulering. Om vi kunne få et råstoff som var smeltet og granulert (vannavkjølt) ville prosessen medvirke til at dette var omdannet til silikatforbindelser som var spesielt hardt.

Problemet for oss og våre muligheter for å få nytt råstoff til vår produksjon, var at Rana Metall fikk en luftavkjølt prosess som ga støv og ikke granulat. I forhold til ferrokromproduksjonen lå problemet i forhold til om slaggen ga treverdig eller seksverdig krom. Krom er et tungmetall, og det er seksverdig krom som er problemet. Når det er i granulat er dette bundet og blir ikke frigitt, sier Arne Andersen.

På slutten av tida med råjernproduksjon ved Norsk Jernverk ble kvaliteten på granulaten dårligere. Det skapte problemer for Rana Sandindustri, fordi det resulterte i mer kalsiumoksyd (kalk) og mer støv. Det gjorde at produktet ble lysere og sprøere, og de fikk tilbakemelding fra markedet, og de tapte også ordrer på dette.

Etter at Råjernverket stoppet i 1989 hentet de ut granulat fra deponiene i Svortdalen. Da kjørte de ut granulat helt til det var tomt, etter et par år.

– Vi prøvde å samarbeide med Nikkel, for å hente råstoff der. Imidlertid var det for tidlig. Det var store problemer med samarbeidet med Russland like etter oppløsningen av det tidligere Sovjetsamveldet, sier han.

De hadde søkt etter andre steder som kunne gi granulat, men mange råjern- og stålverk har andre prosesser for avkjøling av slaggen enn vannavkjøling. Det er nettopp vannavkjøling som gir granulat.

Derved var et industrieventyr over i Rana, og med det også ett av de første forsøkene på å industrialisere biprodukter fra en prosess for lønnsom produksjon som råstoff i en annen.

Arne Andersen har fortsatt stor tro på å utnytte slagg for produksjon av blåsemiddel.

– Det har jeg fortsatt! Blåsemiddel har et stort marked. I dag bruker de mye vannjet og andre metoder. Problemet med dette er at de ikke har tilstrekkelig og nok ruhet på renset overflate. Det gir dårligere hefting for coating og maling.

Jeg mener det ikke finnes en bedre metode for rengjøring av stål enn tørrblåsing, avslutter pioneren fra Rana Sandindustri.

Enhver form for overflatebehandling stiller store krav til miljøet. Det er strenge krav til råstoffet, blant annet at det ikke skal kunne frigjøre tungmetaller ved bruk.

Trolig er nikkelslagg i dag den største mengden tilgjengelig råstoff. Arne Andersen mener det også er et godt råstoff på grunn av den kjemiske og fysikalske sammensetningen. Det finnes store berg med nikkelslagg ved Petsjenga (Nikkel) like over grensa til Kirkenes. Å kunne utnytte dette er egentlig en stor miljøopprydding, både for Russland og for naboen i vest – Sør-Varanger. Slaggen ligger der, og når samarbeidet med Russland etter hvert åpner seg mer bør derfor mulighetene ligge til rette for å utnytte denne slaggen.

I Norge var det et marked på 60.000 til 70.000 tonn i året. Og det er et stort forbruk i resten av Europa.

Kjemisk analyse, for sammensetningen av GR-Grit Blåsemidel:

SiO2, Silikatbundet       36 – 40%

SiO2, Fri (kvarts)           ikke påvist

Al2O3   10 – 11%

CaO     39 – 41%

MgO     9 – 11%

Mineralsammensetning av granulat fra Råjernverket:

Granulert jernslagg betegnes som et ikkemetallisk produkt som består av relativt stabile silikatforbindelser med hovedførende mineral, kalt Mervinitt, og den inneholder ikke fri kvarts.