Norges lengste bygg

15 mai, 2011 13:12 Del Del

Vikabandet er trolig Norges lengste bygg og en notorisk god arbeidsplass.

Det enorme Vikabandet strekker seg 2,8 kilometer fra bulkterminalen og opp til råmateriallageret i Industriparken. Inne i bygget er det transportband som frakter svært store mengder råmateriale til Industriparken. Akkurat som i ei tredemølle er det gummiband med ruller som gjør at bandet løper rundt. Det er bare en god del større. Det er om lag fire ruller for hver meter i bandet, noe som betyr at det totalt er 12.000 ruller. Det hele holdes i gang av Mo Industritransport AS (MIT).

Ottar Jakobsen startet i transportavdelingen ved A/S Norsk Jernverk 31. april i 1970, bare seks år etter at Vikabandet ble bygd. Han har brukt hele sitt yrkesaktive liv på å flytte råmaterialer og ferdigvarer til prosessbedriftene, fra kaia og oppe i industriparken.
– Jeg startet som lastebilsjåfør og truckfører og kjørte masse opp fra kaiene til Jernverket og ferdigvarer tilbake igjen. I 2010 hadde jeg 40-års jubileum her, sier han.
Nå er han driftsleder i Mo Industritransport, avdeling Vale. Der har han ansvar for slagghåndteringen og metalltransporten til Vale, slagghåndteringen i Stålverket, og Vikabandet. Sammen med tre reparatører og to operatører sørger han for det gigantiske transportbandet løper på rullene i Vikabandet.
Selve bandet er laget av forsterket gummi og buer litt ned mot midten for å holde materialet på plass. Bandet er delt opp i seks deler fra kaia til industriparken. Mellom delene er det stasjoner med motorer som driver det rundt. I stasjonene overlapper bandene og innholdet faller ned fra det ene til det andre.

Mellom vinter og sommer kan temperaturen svinge på 60 grader. Det betyr mye for et så langt bygg. Bygget er delt opp i kasser slik at det kan strekke seg i sommersola og trekke seg sammen om vinteren. På en måte er det som et langt trekkspill.

Avhengig av godt vedlikehold
Etter siste stasjon, inne i Industriparken, er det flere band som kan endre retning eller svinges over slik at innholdet kan dirigeres i riktig binge i det enorme råmateriallageret. Utenfor råmateriallageret har de også en ”losselomme” hvor lastebiler, som kommer fra andre havner, kan tømme innholdet. Derfra sørger de korte bandene for at det havner i rett binge.
Vikabandet frakter mange typer råmaterialer, som malm, kull, slagg, koks, kvarts og enda mer. Dette er for det meste råmaterialer til produksjonen ved Vale Manganese Norway AS, men også noe til FESIL Rana Metall AS.
– På stasjonene er vi avhengig av et godt system, som sørger for at materialet vi kjører faller av og videre over til neste band, uten at det blir for mye søl. Gummibandene skrapes av med avskrapere, slik at det blir minimalt med søl i bandtunnelen, sier Oddbjørn Haugen.
Han har jobbet på Vikabandet siden 1991. Før det jobbet han som lokomotivreparatør for lokomotivene, som fraktet materialer fra og til Jernverkskaia.
– Det er klart det var en stor overgang å komme fra dagstidsjobb i det rene, mekaniske lokomotivverkstedet til å jobbe skift her i støvet. Vi fikk bygd et skikkelig verksted, der det var mulig å gjøre vedlikehold på motor-ene. Pausebua bygde vi ut under skiftene, når vi hadde tid. Denne innsatsen har gitt et driftssikkert anlegg.
– Jeg tør påstå at det vi har bygd opp her nå, er et svært godt system. Det hele blir nå så godt vedlikeholdt at levetiden på slitedeler, som gummibåndene, varer dobbelt så lenge som det er garantert for, sier Oddbjørn.
Automatisert og datastyrt
Før måtte vedlikeholdsarbeiderne gå opp og ned bandet flere ganger i skiftet for å inspisere. I dag er det meste knyttet til programmerbar logisk styring (PLS). Det vil i praksis si at produksjonen overvåkes av sensorer som sier om noe er galt og kan styres gjennom en dataskjerm. 14 kameraer sørger for at Oddbjørn hele tiden har oversikt over hva som skjer.
– Etter alle forbedringene føler man seg litt trygg på at det går bra. Det har vært nytenking hele veien, og det har hele tiden vært møtt med velvilje og interesse fra eierne, forteller Haugen.
Kapasiteten til båndet avhenger av hva det kan frakte. Normalt kan det frakte rundt 500 tonn i timen. Det tilsvarer 20 laste-biler opp og ned fra kaia i timen. Fordi alle motorene går på elektrisk strøm, produsert av vannkraft, representerer det en enorm miljøsparing. Men den største miljøfordelen er at det hele er bygget inn i kammer. Det slipper ikke ut noe støv til omgivelsene. For å minimere støv sprøytes en fuktig skummasse, laget av appelsinskall, over materialene.
– På Vikabandet jobber vi kontinuerlig med sikkerhetstiltak for å sikre at personell ikke kommer borti de mekaniske delene. Bandet og rullene er svært farlige, så det er viktig å være påpasselig.
Den største utfordringen nå er å følge opp sikkerheten på alle felt innenfor transport. Inne i industriparken frakter vi for eksempel også flytende slagg, som sannsynligvis er noe av det farligste man transporterer i Norge, sier Ottar.
Karatejobb
Noe av massen faller alltid av fra bandet og blir liggende på golvet langs Vikabandet. Et par ganger i året må MIT hente inn ekstra krefter for å rydde opp. Mo karateklubb har akkurat vært for å hjelpe til. Før- og etter-bilder dokumenterer at alle har vært i sving.
– Vi ble svart fra topp til tå, alle mann. Det var en artig, interessant og veldig tøff jobb. Klubben kommer ikke i første rekke når det deles ut sponsormidler, så det gav kjærkomne kroner i kassa. Jeg tror også det er godt for miljøet i klubben å gjøre slike ting sammen. Om det er andre bedrifter som har skitne oppdrag, tar vi det mer enn gjerne, sier Ronny Olsen i Rana Karateklubb.
Del Del